Durante décadas, as montadoras tradicionais trabalharam com ciclos de desenvolvimento longos, estruturas especializadas e componentes criados quase exclusivamente para cada veículo. Enquanto isso, fabricantes chinesas passaram a desenvolver automóveis completos em aproximadamente dois anos.
Agora, a Nissan decidiu mudar.
Inspirada pela experiência com a Dongfeng na China, a montadora está implantando globalmente uma estratégia baseada em famílias de produtos. Plataformas, motores, software e componentes serão compartilhados entre diferentes modelos.
A Nissan pretende:
- reduzir em aproximadamente 40% o tempo de desenvolvimento;
- diminuir em 70% a variedade de componentes;
- aplicar a estratégia a cerca de 80% de seu portfólio;
- reduzir de 50 para 37 meses os projetos com plataformas inéditas;
- desenvolver modelos derivados em aproximadamente 30 meses.
O principal benchmarking é o Nissan N7, veículo elétrico desenvolvido com a Dongfeng em apenas dois anos.
O APQP conseguirá acompanhar essa velocidade?
Diminuir o ciclo de desenvolvimento também significa reduzir o tempo disponível para APQP, validação, aprovação de fornecedores e preparação da produção.
Mas acelerar não pode significar simplesmente encurtar reuniões, eliminar análises ou antecipar a assinatura dos gates. O APQP precisará funcionar de outra maneira.
Isso envolve engenharia simultânea, participação antecipada dos fornecedores, reutilização de módulos previamente validados, integração digital das evidências e maior conexão entre DFMEA, PFMEA, Plano de Controle, MSA e PPAP.
Com menos componentes e mais compartilhamento entre modelos, a qualidade também enfrenta um paradoxo: a complexidade industrial diminui, mas uma falha comum pode atingir vários veículos, fábricas e mercados ao mesmo tempo.
Por isso, ganham importância a gestão de mudanças, a rastreabilidade das versões, as lições aprendidas, o FMEA reverso e a validação das interfaces entre módulos.
As montadoras tradicionais precisam mudar
O benchmarking chinês não mostra apenas que é possível desenvolver mais rápido. Ele revela que estruturas decisórias complexas, excesso de customização e desenvolvimento sequencial se transformaram em desvantagens competitivas.
A resposta não está em copiar integralmente o modelo chinês, mas em identificar onde a organização está perdendo tempo sem aumentar a qualidade.
Quantos meses são consumidos por aprovações internas? Quantos componentes são desenvolvidos novamente quando poderiam ser reutilizados? Em que momento o fornecedor entra no projeto? Quanto do APQP é prevenção e quanto é preenchimento de documentos?
A estratégia da Nissan ainda precisa demonstrar seus resultados na prática. Entretanto, sua direção é clara: as montadoras tradicionais não podem mais administrar o desenvolvimento com os mesmos processos, estruturas e velocidades do passado.
O desafio não é escolher entre rapidez e qualidade. É construir um APQP capaz de entregar as duas.
Fonte: Nissan leva lições da China para suas operações globais
