A era do portfólio fragmentado
O tempo de setup, que antes era considerado apenas uma perda inevitável entre um lote e outro, hoje representa uma das variáveis mais críticas da produtividade industrial. A tendência global é clara: o número de SKUs está crescendo de forma acelerada e com ele, a necessidade de trocas rápidas e frequentes nas linhas de produção.
Segundo dados da própria The Coca-Cola Company, entre 2016 e 2023, o número de SKUs ativos quadruplicou no portfólio global da companhia, saltando de cerca de 400 para mais de 1.800 produtos diferentes. Esse aumento foi impulsionado pela personalização regional, lançamentos sazonais, novas embalagens, sabores e canais de distribuição cada vez mais específicos. O reflexo imediato nas operações? Um aumento significativo no número de setups diários e um impacto direto na eficiência e na estabilidade das linhas.
O que mudou nas fábricas?
Hoje, é comum que uma linha de envase que antes fazia 1 ou 2 setups por turno precise realizar 4, 5 ou até mais, muitas vezes com trocas complexas envolvendo bicos, válvulas, parâmetros de temperatura e até calibração de sensores.
As consequências dessa realidade incluem:
- Perda de tempo produtivo significativo
- Pressão sobre o OEE (Overall Equipment Effectiveness)
- Desalinhamento com o plano de produção
- Sobrecarga dos operadores e da manutenção
Por que o setup virou uma dor estratégica?
Reduzir tempo de setup não é apenas uma ação operacional, é uma resposta estratégica a um ambiente de negócios mais dinâmico.
Setups longos:
❌ Consomem capacidade de produção que poderia ser usada para gerar receita
❌ Aumentam os estoques intermediários e complexidade do planejamento
❌ Impedem a adoção de estratégias como “make-to-order” e produção flexível
Empresas que transformaram a forma como tratam o setup estão colhendo resultados expressivos em termos de produtividade, flexibilidade e competitividade. E a chave para isso tem nome e método: SMED.
SMED: Muito além de uma técnica
SMED (Single-Minute Exchange of Die) é um dos métodos mais poderosos do Lean Manufacturing e foca em transformar trocas de ferramentas e formatos que duram horas em atividades que podem ser executadas em minutos, idealmente em menos de 10.
A abordagem SMED se baseia em 4 etapas:
- Separar o que é interno e externo ao setup
- Converter atividades internas em externas sempre que possível
- Simplificar e padronizar as atividades internas
- Eliminar ajustes e fontes de variação desnecessárias
Integração com TPM, Kaizen e WCM
Na Setec, nossa experiência mostra que aplicar SMED de forma isolada pode trazer ganhos iniciais, mas é a integração com outros pilares da excelência operacional que garante sustentabilidade e escala dos resultados:
- TPM (Total Productive Maintenance): garante que máquinas estejam preparadas para trocas rápidas, com manutenção autônoma e preventiva ativa.
- Kaizen: envolve os operadores diretamente nas melhorias, com ciclos rápidos de experimentação e padronização.
- WCM (World Class Manufacturing): assegura disciplina na gestão de perdas e estrutura os projetos de melhoria com governança robusta.
Com esses pilares, não apenas o tempo de setup é reduzido — a previsibilidade e a qualidade do início do próximo lote também melhoram significativamente.
Resultados práticos alcançados
Projetos conduzidos pela Setec nos últimos 24 meses em diferentes setores industriais, incluindo alimentos, bebidas, automotivo e farmacêutico, mostram que:
- A redução média de setup gira entre 40% e 65%, dependendo do tipo de linha e da maturidade da operação
- Linhas que realizavam 4 setups por turno passaram a realizar 6 ou mais, sem perda de eficiência
- Projetos de SMED bem conduzidos liberaram até 6 horas diárias de produção em turnos completos
- As empresas conseguiram responder com mais agilidade a oscilações de demanda e customizações comerciais
Setup é o novo OEE
Hoje, setup não pode mais ser tratado como um intervalo técnico entre dois lotes. Ele deve ser visto como parte essencial da estratégia de produtividade, flexibilidade e resposta ao mercado.
Ao aplicar SMED com disciplina, integrar TPM e envolver os operadores por meio de Kaizens, as empresas criam um sistema que aprende, adapta e melhora continuamente.
Na indústria que queremos construir, cada minuto de parada é uma oportunidade de inovação.
